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Publiée le :
05/11/2026
Auteur
Ayanlé Omar
Catégorie
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Le minerai de fer est l’une des matières premières les plus importantes de l’industrie. On le retrouve dans les bâtiments, les véhicules, les machines, les équipements et une grande partie des infrastructures qui nous entourent. Pourtant, entre la roche extraite d’une mine et l’acier utilisé dans les usines, plusieurs opérations industrielles sont nécessaires.
En Algérie, cette chaîne de transformation prend une dimension particulière avec le développement du complexe sidérurgique de Tosyali à Bethioua et l’exploitation progressive du gisement de Gara Djebilet. Voici comment le minerai devient de l’acier, étape par étape.
Préparer le minerai avant sa transformation
À sa sortie de la mine, le minerai de fer ne peut pas être utilisé directement dans toutes les installations sidérurgiques. Il contient du fer, mais aussi des matières minérales qui doivent être séparées ou réduites pour obtenir une matière première adaptée à la production.
La première opération consiste généralement à concasser la roche pour réduire sa taille. Elle passe ensuite par différentes étapes de traitement, comme le criblage et l’enrichissement. L’objectif est d’augmenter la teneur en fer et de limiter la présence d’éléments indésirables.
Dans certaines filières, le minerai enrichi est ensuite transformé en boulettes appelées pellets. Cette opération, connue sous le nom de pelletisation, consiste à agglomérer de fines particules de minerai pour obtenir des granules réguliers, généralement de 8 à 18 mm. Les boulettes sont ensuite cuites afin de renforcer leur cohésion et de faciliter leur utilisation dans les installations de réduction directe.
La qualité de cette matière première joue un rôle important dans la suite du processus. Sa teneur en fer, sa composition chimique et la présence d’impuretés influencent les opérations métallurgiques.
Transformer le minerai en fer par réduction directe
Une fois préparées, les boulettes peuvent être introduites dans une unité de réduction directe. Cette étape permet d’extraire l’oxygène contenu dans le minerai pour obtenir du fer métallique.
Dans le procédé utilisé par Tosyali Algérie, cette transformation repose sur du gaz naturel reformé. Celui-ci contient principalement de l’hydrogène et du monoxyde de carbone, deux gaz capables de retirer l’oxygène des oxydes de fer.
Les boulettes circulent dans un réacteur à haute température, autour de 1 000 °C. Contrairement à d’autres procédés sidérurgiques, le minerai ne fond pas pendant cette opération. Il conserve sa forme solide tout en se transformant progressivement en fer préréduit, appelé DRI (Direct Reduced Iron).
Ce matériau présente une teneur élevée en fer et peut ensuite alimenter un four électrique. Tosyali utilise la technologie MIDREX pour ses unités de réduction directe. Son premier module a été mis en service en 2018, avec une capacité annuelle annoncée de 2,5 millions de tonnes. Une seconde unité, d’une capacité de 2,7 millions de tonnes par an, est devenue opérationnelle en 2024.
Faire fondre le fer dans un four à arc électrique
Le DRI obtenu à l’étape précédente doit maintenant être fondu pour devenir de l’acier liquide.
Cette opération se déroule dans un four à arc électrique, ou EAF (Electric Arc Furnace). Des électrodes créent un arc électrique qui produit une température supérieure à 1 800 °C. Sous l’effet de cette chaleur, le fer préréduit fond et forme un bain métallique.
Le four peut également recevoir de la ferraille d’acier, qui constitue une autre matière première importante de la sidérurgie. Le mélange et les proportions utilisés dépendent des caractéristiques recherchées et des choix de production de l’aciériste.
À cette étape, des opérations d’affinage permettent d’ajuster la composition chimique du métal et de réduire certaines impuretés. Des éléments d’alliage peuvent aussi être ajoutés pour obtenir les propriétés souhaitées.
Chez Tosyali Algérie, les trois aciéries équipées de fours à arc électrique disposent d’une capacité totale annoncée de 6,2 millions de tonnes d’acier liquide. Le métal produit est ensuite dirigé vers les installations de coulée continue.
Donner sa forme à l’acier liquide
À la sortie du four, l’acier est encore liquide. Il doit être solidifié pour pouvoir être transformé et utilisé dans les étapes suivantes.
C’est le rôle de la coulée continue. L’acier liquide est versé dans une lingotière refroidie, où il commence à se solidifier. Il est ensuite extrait progressivement sous forme de produits semi-finis, comme les billettes ou les brames.
Ces formats constituent une étape intermédiaire essentielle. Leur section et leurs dimensions dépendent du type de produit qui sera fabriqué par la suite.
La coulée continue permet d’obtenir une production régulière et de limiter certaines pertes de matière par rapport à des méthodes de solidification plus anciennes.
Le laminage pour obtenir les produits finis
Les produits semi-finis passent ensuite dans des laminoirs. Le laminage consiste à faire passer l’acier entre des cylindres qui exercent une pression sur le métal pour réduire son épaisseur ou modifier sa section.
Selon les installations et les réglages, cette opération permet de fabriquer différents produits : ronds à béton, fil machine, tôles et bobines d’acier laminées à chaud, entre autres.
Ces produits alimentent ensuite de nombreux secteurs industriels. Le rond à béton est utilisé dans la construction, tandis que le fil machine sert notamment à fabriquer des fils, des clous, des vis et des grillages. Les tôles et les bobines trouvent des applications dans la fabrication d’équipements, de véhicules et de structures métalliques.
La sidérurgie algérienne face au défi de la matière première locale
Le complexe de Tosyali à Bethioua illustre concrètement cette chaîne industrielle, de la préparation des boulettes jusqu’au laminage. Il dispose d’unités de pelletisation, de réduction directe, de fusion électrique, de coulée continue et de laminage.
L’exploitation de Gara Djebilet ouvre une autre étape pour la filière algérienne. Le minerai extrait de ce gisement présente des caractéristiques qui nécessitent un traitement adapté, notamment pour réduire sa teneur en phosphore. En janvier 2026, une première cargaison de 1 450 tonnes a été acheminée vers Béchar afin d’y subir un traitement primaire avant son transport vers le complexe Tosyali.
Le projet prévoit également le développement d’installations capables de produire un concentré de fer à plus forte teneur, avec une réduction du phosphore, puis des boulettes destinées à la sidérurgie. Les différentes étapes de cette valorisation restent déterminantes pour assurer la qualité de la matière première qui alimentera les unités industrielles.
De la roche extraite du sous-sol aux produits laminés, la fabrication de l’acier mobilise donc une succession de procédés miniers, thermiques, chimiques et mécaniques. La maîtrise de chaque étape conditionne la qualité du produit final et la capacité d’une filière sidérurgique à valoriser ses ressources.
Ayanle Omar
Fondateur de l’Agence Esprit Marketing
Marketeur industriel en Algérie depuis 2015. Il aide les sociétés d’engineering, de fabrication, de réalisation, de maintenance et de logistique industrielles à mieux communiquer et à attirer plus de clients en mettant en valeur leurs savoir-faire et solutions.
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